Ogrzewanie z obiegiem oleju termicznego jest szeroko stosowane w-precyzyjnych procesach ogrzewania przemysłowego, takich jak ogrzewanie kotłów do reakcji chemicznych, ogrzewanie formy w stałej temperaturze, ogrzewanie izolacji termicznej asfaltu i-wysokotemperaturowe urządzenia do suszenia. W odróżnieniu od mediów wodnych i powietrznych olej termiczny ma niską przewodność cieplną, słabą płynność i oczywiste właściwości koksowania-w wysokiej temperaturze, co sprawia, że zasady dopasowywania mocy rur grzewczych na olej termiczny są najbardziej rygorystyczne we wszystkich scenariuszach ogrzewania przemysłowego. Istnieje wyraźna granica pomiędzy teoretycznym maksymalnym współczynnikiem mocy a praktycznym, stabilnym współczynnikiem zastosowania, a pomylenie tych dwóch bezpośrednio doprowadzi do poważnego osadzania się węgla i awarii sprzętu.
Teoretyczna górna granica stosunku mocy dla warunków pracy ogrzewania olejem termicznym wynosi 1:2,5, co pozwala na uzyskanie maksymalnej mocy 2500 W na metr efektywnej strefy grzewczej. Ten parametr jest obliczany na podstawie ekstremalnej wartości granicznej przenikania ciepła i odporności oleju termicznego na-wysokotemperaturową temperaturę i ma zastosowanie wyłącznie do krótkotrwałych-testów laboratoryjnych lub okresowych warunków pracy o wyjątkowo niskiej-częstotliwości. W krótkim cyklu ogrzewania ten maksymalny współczynnik umożliwia szybki wzrost temperatury bez widocznego osadzania się węgla, ale nie może się on dostosować do-długoterminowego, ciągłego stanu pracy przemysłowych urządzeń produkcyjnych.
We wszystkich formalnych i znormalizowanych przemysłowych systemach ogrzewania olejem termicznym praktyczne współczynniki konfiguracji są równomiernie kontrolowane przy konserwatywnych standardach 1:1 lub 1:1,5. Pomijając chwilową wysoką wydajność grzewczą wynikającą z dużej mocy, ta konfiguracja-o małej mocy zasadniczo rozwiązuje podstawowy problem związany z awarią osadzania się węgla w rurze grzewczej oleju termicznego. Wysoka gęstość mocy o maksymalnym stosunku 1:2,5 spowoduje miejscowe przegrzanie powierzchni rury, przekraczające temperaturę pękania termicznego oleju termicznego, w wyniku czego zwęglone substancje przylegają do powierzchni osłony i tworzą gęstą warstwę oporową termicznie.
Największym zabójcą rur grzewczych na olej termiczny jest osadzanie się węgla. Ciągłe gromadzenie się warstwy węgla będzie utrudniać przenoszenie ciepła z wewnętrznego drutu grzejnego do medium olejowego, powodując wewnętrzną akumulację ciepła i ciągły wzrost temperatury rury grzejnej. To błędne koło ostatecznie przepali drut grzejny i spowoduje trwałe uszkodzenie rury grzejnej. Dane dotyczące zastosowań terenowych pokazują, że rury grzewcze skonfigurowane ze współczynnikami 1:1 i 1:1,5 mogą skutecznie zmniejszyć prędkość koksowania, a ich żywotność jest ponad trzykrotnie dłuższa w przypadku urządzeń wykorzystujących maksymalny stosunek 1:2,5.
Wiele małych i średnich- warsztatów produkcyjnych ślepo dąży do szybkości nagrzewania i wydajności produkcji oraz mechanicznie stosuje konfigurację o maksymalnym przełożeniu, co skutkuje częstym osadzaniem się węgla, wypalaniem rur i wielokrotną wymianą. Krótkoterminowa-poprawa wydajności nie może zrekompensować całkowitych strat związanych z kosztami zakupu sprzętu, kosztami konserwacji i przestojami w produkcji. Ponadto różne rodzaje oleju termicznego mają różną-odporność na wysokie temperatury i temperatury koksowania. Olej termiczny odporny na wysokie-temperatury może odpowiednio zwiększyć gęstość mocy w bezpiecznym zakresie, podczas gdy zwykły olej termiczny musi ściśle przyjmować konserwatywną konfigurację niskiego-mocy, aby zapewnić-długoterminową stabilną pracę.
